Las ventajas esenciales del corte por chorro de agua
KMT Waterjet Systems es una empresa líder en el corte por chorro de agua; en más de 40 años nos hemos podido asegurar amplios conocimientos y experiencias. Este desarrollo continúa siendo promovido en las últimas cuatro décadas, a través de nuestras contribuciones y prestaciones esenciales en el área de la
tecnología de ultra alta presión. La técnica de corte por chorro de agua es un procedimiento único y sobre todo moderno, especialmente adecuado para la automatización de desarrollos de producción, porque entre otras aporta un descenso inmediatamente perceptible de los costes de material.
¿Qué ventaja tiene el corte por chorro de agua con relación a otros procedimientos de seccionado?
- Implementación sumamente rápida – de la mesa de delineado al corte
- Tiempos cortos de preparación – las fuerzas tangenciales que sólo se presentan en pequeña medida hacen superflua una complicada fijación de la pieza
- Elevada precisión – hace innecesario un costoso procesamiento posterior
- Elevadas velocidades de corte
- Ningún afilado de herramientas necesario
- Más seguro para el operador y el medio ambiente – no se generan ni vapores, ni polvo de material; no se necesitan agentes refrigerantes caros
- Procedimiento de corte en frío – no provoca ningún cambio de estructura en el material
- Producto final limpio – elimina la necesidad de procedimientos de mecanizado posterior
- Cantos de corte libres de rebarbas – en la mayoría de las aplicaciones no es necesario un mecanizado de cantos de corte
- Reducido ancho de junta de corte
- Ideal para la rápida creación de prototipos, la producción flexible. Acreditado en la producción de grandes series
- Óptimo aprovechamiento de material con software CAD/CAM
- Soluciones de sistema específicas para el cliente
Tecnología de corte por chorro de agua
La gran ventaja de esta tecnología en comparación a otros procedimientos de seccionado, es que se trata de un procedimiento de corte en frío. Se aplica preferentemente este procedimiento tecnológico, donde el corte, el mecanizado por arranque de viruta o procedimientos térmicos no conducen a resultados de corte cualitativamente suficientes. En contrapartida a los procedimientos térmicos de corte, los materiales cortados mediante chorro de agua no están sujetos a ninguna tensión térmica durante el corte, de manera que no se provocan ni endurecimientos de material ni torsiones y tampoco se genera ninguna gota de material fundido ni emisiones gaseosas.
En el corte láser de materiales sintéticos se generan gases tóxicos, que a su vez son costosos de aspirar, tratar y eliminar. Para metales recubiertos de material sintético, el corte por chorro de agua representa frecuentemente el único procedimiento conveniente de corte, debido a que no conduce a ninguna alteración negativa de la superficie. No vale siquiera la pena, querer seccionar determinados materiales en grandes mayores con los procedimientos térmicos habituales. Así por ejemplo titanio, acero inoxidable, cobre y aluminio con el corte láser provocan los mayores problemas. Un láser es asimismo inapropiado para cortar determinados materiales minerales o reforzados con fibras.
Las exigencias al procedimiento de corte industrial
Se han incrementado notablemente en los últimos años. Estos se extienden hoy más allá de una adecuada productividad o la simple velocidad de corte, también a la posibilidad de corte de formas complejas con elevada precisión, en donde naturalmente se le asigna simultáneamente un gran valor a la elevada calidad de corte. El corte por chorro de agua no ejerce sobre el material ninguna fuerza tangencial. A pesar de la elevada energía cinética durante el corte por chorro de agua se impide una modificación de estructura a lo largo del canto de corte y se puede lograr una elevada precisión de corte, sin dejar atrás cantos de corte desflecados o rebarbas. Los cantos de corte presentan una calidad excepcional y habitualmente no requieren ningún otro mecanizado posterior. La superficie de la pieza permanece inalterada. El chorro de agua de finura capilar genera solamente una ranura de corte similarmente ancha. Esto conduce a un mínimo consumo posible de material en la pieza - inalcanzable con los procedimientos de seccionado habituales. Esta característica técnica permite el empleo de software Nesting de malla muy estrecha - con lo que el procedimiento se torna aún más interesante desde el punto de vista de la rentabilidad.
El corte por chorro de agua es especialmente ventajoso
Para crear formas de cortes complejas. Con este proceso de corte en frío, los materiales pueden ser llevados a casi cualquier forma. Los fabricantes que modifican permanentemente contornos de corte y materiales, están sorprendidos de la flexibilidad del corte por chorro de agua. El corte por chorro de agua puede ser aplicado con el empleo de diferentes técnicas de corte. Cantos vivos o fases, radios mínimos - todo es posible. La posibilidad de comenzar un corte en el centro del material, hacen del corte por chorro de agua una herramienta de aplicación universal para cada tipo de material.
El medio ambiente se alegra
Al cortar por chorro de agua. El proceso completo es de sobremanera limpio; no se genera ni polvo ni valores dañinos para la salud. No se necesitan aceites o emulsiones de corte. Con los precios actuales de materias primas y los recursos disponibles sólo de manera limitada, el aprovechamiento óptimo de material así como Nesting pieza contra pieza durante el corte, representan ventajas de competencia sobresalientes que tornan fácil una decisión para el corte por chorro de agua.